Os materiais comumente usados para componentes de moldes incluem aço de tungstênio, aço rápido-, aço para rolamentos, aço inoxidável, latão, ligas metálicas, aço para molas e aço carboneto. Classes de materiais específicos incluem aço rápido SKH51, SKD11 e DC53, enquanto materiais especiais como ASP-30 podem ser personalizados.
Os componentes do molde devem atender a vários requisitos básicos de desempenho. A resistência ao desgaste é uma das propriedades mais fundamentais e importantes de um molde. A dureza é o principal fator que afeta a resistência ao desgaste, que também está relacionada ao tipo, quantidade, morfologia, tamanho e distribuição dos carbonetos no material. Os moldes devem possuir alta resistência e tenacidade para evitar fraturas quebradiças repentinas durante a operação. A tenacidade de um molde depende principalmente do teor de carbono, do tamanho do grão e da microestrutura do material.
O desempenho da fratura por fadiga de um molde depende principalmente de sua resistência, tenacidade, dureza, conteúdo de inclusões no material e tecnologia de processamento. As altas temperaturas operacionais do molde podem reduzir a dureza e a resistência; portanto, o material do molde deve ter alta resistência ao revenido para garantir alta dureza e resistência nas temperaturas operacionais. A fadiga térmica é um dos principais modos de falha de moldes para trabalho-quente; esses moldes devem ter alta resistência à fadiga térmica. Alguns moldes, como os moldes de plástico, contêm elementos como cloro e flúor, que se decompõem quando aquecidos, liberando gases altamente corrosivos que corroem a superfície da cavidade do molde.
Portanto, eles precisam ser resistentes-à corrosão. Além disso, componentes de moldes de alta{2}}precisão têm requisitos extremamente elevados de precisão de usinagem; por exemplo, as tolerâncias dimensionais podem atingir ± 0,001 mm, a coaxialidade dentro de 0,002 mm e a rugosidade da superfície pode atingir Ra0,025.