Os moldes de material compósito normalmente têm uma estrutura de múltiplas-camadas, consistindo principalmente de uma camada de gel coat do molde, camadas de material de reforço e uma estrutura de suporte externa. A camada de gel coat do molde é a superfície de trabalho do molde, exigindo excelente resistência ao calor, resistência ao desgaste e brilho. Sua espessura costuma ser controlada em torno de 1 mm e é aplicada em duas camadas. As layups são a estrutura principal do molde, composta por uma matriz de resina e materiais de reforço. As matrizes de resina comumente usadas incluem resina isoftálica, resina de éster vinílico e resina epóxi. Os materiais de reforço geralmente usam esteira de fios picados, esteira de superfície ou fibra de carbono para aumentar a resistência, rigidez e estabilidade térmica do molde.
No processo de layup, o primeiro layup é crucial. Dependendo da complexidade do formato do molde, uma manta de superfície de 30 g/m², uma manta de fio picado de 300 g/m² ou 450 g/m² pode ser selecionada, usando um processo de laminação M450×4~5+RX×N para garantir que o molde atinja a espessura necessária. A principal função da estrutura externa do molde é distribuir uniformemente as forças externas na superfície do molde, evitando deformações. A sua concepção deve obedecer a princípios específicos; por exemplo, a estrutura deve ser suspensa aproximadamente 1/4 pé acima da superfície do molde. Após a desmoldagem, a superfície do molde requer lixamento e polimento finos, começando com lixa úmida de grão 800 e aumentando gradualmente até grão 2.000 para atingir qualidade de superfície de grau A.
Os moldes de materiais compósitos normalmente possuem características como dimensões precisas e estáveis, boa qualidade de superfície, resistência e tenacidade suficientes, boa rigidez, facilidade de operação e segurança e confiabilidade.