As características do processo de moldagem por injeção para produtos de duas{0}}cores são as seguintes.
As-máquinas de moldagem por injeção de duas cores geralmente são equipadas com dois ou mais conjuntos de dispositivos de injeção de plastificação. A estrutura da unidade de injeção (como paralela e unidirecional, paralela e oposta, em forma de L-, etc.) e o mecanismo de fixação do molde (como tipo rotativo, tipo de eixo giratório, etc.) precisam ser combinados de acordo com o processo de produção específico. [3] O bico deve ter estrutura especial de acordo com o método de produção, ou ser equipado com dois conjuntos de moldes de moldagem com a mesma estrutura que podem ser girados e reposicionados. Durante a injeção de plastificação, os parâmetros do processo, como temperatura de fusão, pressão de injeção e volume de fusão de injeção nos dois conjuntos de dispositivos de injeção de plastificação, devem ser os mesmos.
Em comparação com produtos plásticos moldados por injeção comuns, os produtos plásticos moldados por injeção de duas- cores exigem parâmetros mais altos de temperatura de fusão e pressão de injeção durante a injeção. A principal razão é que o canal de fluxo do molde na moldagem por injeção de duas- cores é relativamente longo e a estrutura é relativamente complexa, resultando em maior resistência ao fluxo de fusão.
Produtos plásticos moldados por injeção de duas{0}} cores devem usar matérias-primas com boa estabilidade térmica e baixa viscosidade de fusão para evitar decomposição devido à alta temperatura de fusão e longo tempo de residência no canal de fluxo. Os plásticos comumente usados incluem resinas de poliolefina, poliestireno e ABS. A seleção do material deve atender aos requisitos básicos de compatibilidade adesiva e compatibilidade de processamento. Para garantir a qualidade da ligação, muitas vezes são escolhidas combinações de materiais com cadeias moleculares compatíveis (como PC e TPU), e a diferença de ponto de fusão entre os dois materiais normalmente precisa ser maior ou igual a 30 graus para evitar delaminação.
Na moldagem por injeção de produtos plásticos de duas{0}} cores, para garantir uma boa fusão dos dois fundidos de cores diferentes no molde e garantir a qualidade de moldagem do produto moldado por injeção, devem ser usadas temperaturas de fusão mais altas, temperaturas de molde mais altas, pressões de injeção mais altas e taxas de injeção mais altas.
Estudos demonstraram que os principais parâmetros do processo (temperatura de fusão, pressão de retenção, velocidade de injeção e temperatura do molde) têm um impacto significativo na qualidade do produto (como encolhimento de volume e índice de encolhimento), e a ordem de sua influência foi determinada preliminarmente por meio de experimentos. Além disso, este processo possui uma janela estreita, exigindo um controle extremamente preciso da temperatura do material e da sequência de injeção; por exemplo, uma diferença de temperatura de ±5 graus entre materiais plásticos macios e duros pode levar a uma diminuição de 30% na resistência da ligação.
O projeto do molde é preciso e a estrutura é especial, geralmente equipada com mecanismos giratórios ou deslizantes de alta-precisão, como um requisito de coaxialidade da base giratória menor ou igual a 0,005 mm. Superfícies de plástico rígido são normalmente projetadas com ranhuras em cauda de andorinha, matrizes de micro-furos e outras estruturas interligadas, enquanto portas de plástico macio devem evitar áreas fracas na ligação entre plásticos duros e macios para obter intertravamento mecânico entre os materiais e garantir a precisão do alinhamento.
Além disso, em comparação com a moldagem por injeção convencional, o processo de moldagem por injeção de duas{0}} cores tem significativamente mais fatores de influência e envolve incertezas como o acoplamento de interface, dificultando que o software CAE comumente usado execute simulações abrangentes e detalhadas. Os resultados da simulação geralmente são usados apenas como referência para a produção real.